切管机的5种装配方法，你选对了么?

切管机的机械装配，是指按规定的技术要求，将零件、部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。而防爆切管机的装配不仅要严格遵守先锋管道设备制造流程规定，更要在生产环节严格控制误差。装配是防爆切管机生产的最后一个环节，装配质量的好坏，直接影响到产品交付后的管道切割工作性能、设备使用性能、切割的可靠性、美观度、切割精度以及使用寿命等指标。

为了保证防爆切管机的机械的使用性能，设计人员在设计防爆切管机的产品时，都详细地规定了必要的合理装配精度。

所谓的装配精度是指产品装配后实际达到的精度。在ISO9001质量管体系实施后，为了保证防爆切管机的可靠性和精度稳定性，设计和装配的精度高于体系要求的标准，一般通用的配件要略高于国标、部标。只有这样才能保证零件间的距离精度、相互配合精度、相互位置精度、相对的运动精度以及零件间接触精度。

一般用于成批大量生产时组成环不多装配精度很高情况下使用选择装配法。实质是将防爆切管机的各组成环公差放大按经济精度加工，然后选择合适的零件进行装配。通常分为以下三类：

1.直接选配法

主要是在产品装配时，由装配工人凭经验，直接在众多待装配的零件中挑选合适零件试凑的装配方法。

使用这种方法的优点是不需将零件分组就能达到装配精度要求，零件又能按照经济加工精度加工。其缺点是效率低。装配时工人挑选零件需要大量时间，装配质量很大程度依靠工人技术水平，只适用于单件小批量生产。

2.分组选配法（分组互换法）

分组装配法是将各组成环零件的公差先按完全互换法求解，而后将所求的公差值放大数倍，使其按照经济精度加工。零件加工后，再按实际尺寸测量分组，装配时对应组零件可完全互换装配。

分组选配法的特点：

a.零件制造精度不高，却可获得很高的装配精度；

b.组内零件可以互换，装配效率高；

c.增加零件测量、分组、存贮、运输工作量；

分组选配须满足的条件：

a.相配件的公差应相等；

b.相配件公差应同向扩大，分组数与扩大的倍数相等；

c.相配件具有完全相同的对称尺寸分布曲线；

d.相配件形位公差表面粗糙度、形位精度等，应仍按图纸要求加工。

3.复合选配法（组内选配法）

零件加工预先测量分组，装配时再在各对应组内由工人进行直接选配。采用复合选配法，配合零件的公差可不等，装配速度较快、精度标准可以提高。在防爆切管机的变速伞齿轮及蜗轮选配时就采用此种方法。

3.1修配装配法

单件小批生产中，组成环较多装配精度很高的部件，常用修配法装配。此时各组成环先按经济精度加工，装配时根据实测结果对某一组成环进行修配，达到很高的装配精度要求。这种方法增加了修配量，也要求各加工件要有余量，装配效率较低，装配质量受人工的影响较多，尤其是受工人技术水平限制较大。

在使用这种方法进行防爆切管机的装配时，应当注意以下几个方面：

a.正确选择修配对象，应选便于装拆、修配与测量的，不需热处理和冷处理、非公共环做修配环，这样操作起来效率高一些。不致于修配了公共环而导致其它环的配件也需要做相应的调整，那样的话，需要改动的成本陡然增大，也是不可取的；

b.修配件的余量要经过计算和验证的。修配前应当按照装配尺寸和设计要求进行计算差值，并详细给出修配的加工路线及加工工艺和尺寸。相关工位上修配完的部件，一定要按最小差值加工，并且要实际装配实验。如果参照差值的最大处理，一旦装配间隙过大则会造成修配件的报废。

c.在修配防爆切管机的零件时，尽量使用机械工具（如车床、铣床、线切割、加工中心）代替手工修配。这样可大幅度减少误差和报废零件的机率。

3.2调整装配配法

原理与修配法基本相同，除调整环外各组成环均按经济精度加工，造成封闭环过大的累积误差通过调节调整件的尺寸或位置，达到装配精度要求。

在防爆切管机的生产中，这种方法为主流的装配方法，可以达到较高的装配精度，效率比修整法要高。这种方法大概分为三类，即：可动调整法、固定调整法、误差抵消调整法。这几种方法将在以后的文章进行详细阐述。

总之，防爆切管机的装配工作是涉及产品质量的重要一环，也是产品生产的最终环节。把握好装配作业就把握了产品的关键点，能够使产品在石油管道、天然气管道、煤气管道、自来水管道切割作业中能够提供更加安全、稳定和精度可控的机械冷切割功能。下面总结一下各种装配方法适用的范围：

完全互换法适用于零件数较少、批量很大、零件可用经济精度加工时所选用；不完全互换法适用于零件数稍多、批量大、零件加工精度可适当放宽的条件下使用；而选择法适用于成批或大量生产中，装配精度很高，零件数很少，又不能采用调整装时所用；修配法是在单件小批生产中，装配精度要求高且零件数较多的场合。调整法是除必须采用分组法选配的精度配件外，可适用于各种装配场合。