移动液压泵站轴承装配

液压泵站是由液压泵、发动机（电动机）、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀、控制阀等构成的液压动力源装置。主要作用是为液压设备提供动力和较为精准的控制动作，按照液压设备（带压开孔机、液压切管机等）所需要介质（油、水等液体）的工作流向、工作压力和流量提供液压能。主要应用于液压设备与液压站分离的机械设备上，将液压站与驱动装置（油缸或马达）用高压胶管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。

液压泵站的发动机（电动机）通过轴来驱动液压泵来实现机械能转换成液压油的液压能。使用齿轮泵作为液压泵站的核心动力原件具有体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，成本价格较低的优点，但泵轴容易产生受不平衡力，磨损严重，从而造泄漏较大的原因。泵轴的不平衡主要来自于轴承的运转平稳度所影响，下面简要说明轴承在安装过程中合理调整和检验工作：

1.液压泵站在装配或安装时，主传动轴的轴承内部间隙过大或过小，在某些情况下，其预加载荷过高，可能导致早期损坏和轴承寿命缩短。除造成液压泵站的停机及设备维修外，轴承装配和安装不当还可能会有更多负面作用，如影响液压泵、主传动轴等其它零件的运转，缩短其使用寿命等。

液压泵站在日常的作业中，应当根据零配件的使用手册进行装配、安装和定期维护，是预防问题出现的最佳方式。轴承调整过紧，可能导致轴承的过热损坏，不得不进行更换。装配安装轴承的工序必须准确、可重复，且安装完成后可以验证。此外还必须考虑液压泵参数，以优化液压系统的整体性能。

液压泵站主传动轴承中的润滑油膜将因承载彼此接触的油膜表面分离开来，并提供对腐蚀和磨损的必要防护，因此对所有旋转或往复运动零件，特别是轴承和齿轮而言，如需正常运转，润滑油膜不可或缺。如为飞溅式润滑或循环润滑系统，油膜还能传递热量。

此外，设定合适的液压泵站预测维修项目如对润滑油或润滑脂的监测，其中应包括故障根源分析。这样，即便是有问题的设备，其正常运行时间也可大大延长。

液压泵站轴承的正确润滑与维护非常关键，正确安装和使用也不可缺少，再充分利用现有状态监控设备形成故障的原因。不遵循安装及维护要求将造成设备失效，构成主要的安全隐患。

2.液压泵站轴承安装后检测

液压泵站的主轴轴承安装的正确与否，对液压泵寿命及工作效率有着直接的影响。如果安装不当，轴承不仅有振动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证液压泵工作稳定，寿命也会大大延长。因此，轴承安装之后，必须进行检验。

2.1检测轴承安装位置

液压泵站的轴承安装后，首先检验主传动轴与梅花联轴器以及液压泵是否相碰，润滑油能否有效地在轴承内流动并起到润滑和降温作用，密封装置与轴向紧固装置安装是否存在偏差和位移。

2.2检验径向游隙

液压泵站轴承都应检验径向游隙。深沟球轴承可用手转动检验，以平稳灵活、无振动，无左右摆动为好。圆柱滚子和调心滚子轴承可用塞尺检验，将塞尺插进滚子和轴承套圈之间，塞尺插入深度应大于滚子长度的1/2。

当轴承的径向游隙无法用塞尺测量时，可测量轴承在轴向的移动量，来代替径向游隙的减小量。轴承的径向游隙，有些安装后不合格是可以调整的，如使用选配法进行装配，则可以挑选出适合轴承来进行装配。

2.3检验轴承与轴肩的靠紧程度。

一般情况下，液压泵站紧配合过盈安装的轴承必须靠紧轴肩，有以下几个方法来进行：

2.3.1将电灯对准轴承和轴肩处，查看漏光情况判断。如果不漏光，说明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢调整正确姿态。

2.3.2厚薄规检验法。厚薄规的厚度应由0.03mm开始。检验时，在轴承内圈端面和轴肩的整个圆周上试插几处，如发现有间隙且很均匀，说明轴承未装到位，应对轴承内圈加压使其靠紧轴肩。液压泵站轴承以过盈配合安装在轴承座孔内，轴承外圈被壳体孔挡肩固定时，其外圈端面与壳体孔挡肩端面是否靠紧，安装是否正确，也可用厚薄规检验。

2.3.3液压泵站在试运转过程中，检验轴承的噪声、温升、振动是否符合要求。一般轴承工作温度应低于90℃，温度过高时，将导致轴承发热退火或烧损，降低使用寿命。此时应当查看润滑油是否进行了合理的润滑。